Dystrybutor produktów przemysłowych, ERIKS, zwiększył produktywność swoich operacji realizacji zamówień o 110%, po transformacji sieci logistycznej, która łączy inteligentne oprogramowanie z dobrze zintegrowaną automatyzacją małych części w nowym, zaawansowanym brytyjskim centrum dystrybucyjnym w Oldbury.
ERIKS jest jednym z największych wyspecjalizowanych dostawców części i produktów przemysłowych w Wielkiej Brytanii i Irlandii, dostarczającym szeroką gamę komponentów i usług do szerokiego spektrum zastosowań przemysłowych, od zakładów chemicznych, linii produkcyjnych i zakładów wytwarzania energii, po zróżnicowane operacje produkcyjne dla małych i średnich przedsiębiorstw (MŚP).
W ciągu ostatnich 80 lat firma zbudowała godną pozazdroszczenia reputację dzięki swojej wiedzy specjalistycznej w obszarach od łożysk i smarowania, przenoszenia mocy i zasilania płynami, po przesyłanie i sterowanie, kontrolę przepływu i przemysłowe MRO. Wszystkie kluczowe elementy potrzebne do sprawnego funkcjonowania przemysłu.
Podstawą działalności firmy jest wiodąca na rynku dbałość o obsługę klienta, z wysoką dostępnością, dokładnością zamówień i szybką dostawą następnego dnia. Teraz, po programie inwestycyjnym o wartości 20 milionów funtów, mającym na celu wsparcie wzrostu i dalsze zwiększenie wydajności usług, ERIKS otworzył niedawno najnowocześniejsze centrum Fulfilment Centre of Expertise (FCE) w Oldbury, West Midlands - centralny element nowego modelu dostaw bezpośrednio do klienta.
Bezpośrednie podejście
Andy Neville, dyrektor generalny ds. operacji łańcucha dostaw w ERIKS UK & Ireland, wyjaśnia: "Wysyłamy ponad 1500 zamówień dziennie, głównie do Wielkiej Brytanii i Irlandii. Działaliśmy w tradycyjnym modelu logistycznym "hub and spoke", obsługując sieć centrów serwisowych w całym kraju, które realizowały dostawę do klienta. Chcieliśmy jednak w przyszłości poprawić jakość obsługi klienta, zwiększając dostępność, wydajność, dokładność i szybkość. Tak więc teraz, w modelu bezpośrednim, wszystkie zamówienia są wysyłane z FCE w Oldbury do godziny 21:30, a większość zamówień dociera do klienta następnego dnia przed południem".
Specjalnie wybudowany, wysoce zautomatyzowany FCE o powierzchni 11 000 metrów kwadratowych zastępuje dwa magazyny - Halesowen i Dudley - oferując ERIKS 53% wzrost pojemności magazynowej, z miejscem na 11 200 europalet. Jednakże, ponieważ 80% jednostek magazynowych (SKU) w systemie to małe części, bijącym sercem operacji realizacji zamówień jest zaawansowana, zaawansowana technologicznie operacja kompletacji małych części, zaprojektowana i zainstalowana przez specjalistów automatyki magazynowej, Invar Group.
Pracując zgodnie z napiętym harmonogramem, w styczniu 2021 r. programiści i inżynierowie integracji Invar Group rozpoczęli instalację ponad 400 m szybkich przenośników pojemnikowych, łączących 21 pionowych wind do przechowywania małych części w precyzyjnie dostrojonym zautomatyzowanym systemie kompletacji, zdolnym do przetwarzania 1500 zamówień na godzinę. Projekt grupuje trzy windy pionowe na komórkę kompletacyjną, co daje łącznie siedem komórek, z jedną osobą obsługującą każdą komórkę. Te pionowe windy są duże, mają 12 m wysokości na jednostkę i mogą pomieścić do 100 dużych tac - każda taca ma wymiary 3,5 m x 1,5 m, a w niektórych przypadkach może być podzielona na ponad 200 przedziałów, co daje ponad 60 000 lokalizacji w obecnym projekcie.
Skrócenie czasu kompletacji o 30%
Dzięki sprytnemu zastosowaniu systemu i oprogramowania zautomatyzowana pojemność magazynowa dla małych części została zwiększona o 500%, a czas kompletacji został skrócony o 30%, co spowodowało wzrost wydajności o 110%.
Dzięki płynnemu programowaniu Invar, pojemniki są optymalnie kierowane między komórkami kompletacji zgodnie z zamówieniami otrzymanymi z systemu WMS. Gdy pojemnik zbliża się do podnośnika pionowego, odpowiednia taca w jednostce jest wywoływana w sekwencji, aby zaprezentować ją osobie kompletującej w momencie przybycia pojemnika - idealnie zsynchronizowane, aby zmaksymalizować wydajność.
Niemal idealna dokładność zamówień jest osiągana dzięki zastosowaniu skanowania kodów kreskowych w kluczowych punktach procesów wprowadzania, odkładania, kompletacji i realizacji, a wagi w systemie przenośników pomagają zweryfikować dokładność kompletacji. Ponadto we wszystkich windach pionowych zastosowano technologię "pick-to-light", która prowadzi operatora do dokładnej lokalizacji na tacy, z której ma dokonać kompletacji, przyspieszając proces i zwiększając dokładność kompletacji.
Zautomatyzowana "prostota”
Opisując zautomatyzowaną "prostotę" procesu kompletacji, Andy Neville mówi: "Invar zaprojektował interfejs użytkownika tak, aby był bardzo prosty. Ekran urządzenia przenośnego ma różne kolory w zależności od wykonywanego procesu. Gdy użytkownik ma wybrać przedmiot, ekran ma kolor różowy, a gdy ekran jest żółty, oznacza to, że towar jest przeznaczony do przechowywania. Pozwala nam to łączyć te dwa zadania, zapewniając jeszcze większą wydajność.
"Przetwarzanie zamówień dla naszych klientów musi być dokładne, dlatego wymagamy skanowania każdego produktu, aby potwierdzić, że jest to właściwy produkt przed umieszczeniem go w pojemniku. Oprócz skanowania kodów kreskowych, podnośniki typu lean lift są wyposażone w system pick-to-light, który podświetla przedział magazynowy, z którego należy wybierać. Następnie przeprowadzane są dalsze kontrole, zanim zamówienie trafi do obszaru pakowania" - mówi Andy Neville.
Kontynuuje: "Zebraliśmy wszystkie wagi i wymiary naszego podstawowego asortymentu, więc całe zamówienie może być następnie sprawdzone wagowo przez zintegrowaną maszynę ważącą w systemie przenośników. Po zakończeniu tych kontroli, dział pakowania przeprowadza dalsze kontrole, zanim zamówienie opuści FCE".
Invar Group zakończyła instalację i integrację systemu drobnych części na początku czerwca 2021 r., zaledwie sześć miesięcy po zaangażowaniu się w projekt. Jest też dużo miejsca na rozbudowę. Obecnie tylko 65% obecnego obiektu jest wykorzystywane, a planowanie przyszłościowe zapewniło miejsce na dalsze przechowywanie - przyszłe zabezpieczenie ekspansji firmy.
Korzyści skali
"Dzięki przejściu na centralny model dystrybucji uzyskaliśmy korzyści skali, co pozwoliło nam na wykorzystanie automatyzacji z doskonałym skutkiem. Zmniejszając liczbę zadań wykonywanych ręcznie i poprawiając produktywność całej operacji, możemy teraz oddelegować więcej osób do sprawdzania jakości przychodzących towarów" - mówi Andy Neville.
Inicjatywa ta pozwoliła również firmie ERIKS stworzyć centrum doskonałości w zakresie kontroli jakości, przenosząc więcej usług dla klientów do firmy i centralizując wiedzę specjalistyczną, aby świadczyć usługi takie jak certyfikaty zgodności, znakowanie produktów lub dodatkowe usługi o wartości dodanej dla klientów.
Andy Neville podsumowuje: "Wydajność osiągnięta dzięki FCE zapewnia znaczące korzyści - oprócz usprawnień dokonanych w obsłudze klienta, poprzez większą dostępność produktów, zwiększoną dokładność zamówień i szybsze dostawy".
Kontynuując swoje zaangażowanie w ERIKS po instalacji, Invar Group zapewnia pełną obsługę techniczną i wsparcie oprogramowania dla firmy, zapewniając niezawodną wydajność operacyjną przez cały rok.
